راهکار مدیریت نگهداری و تولید یا به اختصار MES، مدیریت اجرا و کنترل گسترده تولید را در یک کارخانه انجام می‌دهد. مهندسی محصول، روش ساخت، مدیریت اجرای تولید، کنترل کیفیت مواد اولیه، کنترل کیفیت حین تولید و تضمین کیفیت محصولات و در کل همۀ بخش‌ها و مراحل تولید در این سیستم گنجانده شده است.
با استقرار سیستم مدیریت تولید همگام با مدیریت فرایندهای اجرایی، همۀ اطلاعات تولید ثبت و در قالب گزارش‌های کنترلی و آنالیزی در اختیار مدیران قرار می‌گیرد. با این روش علاوه بر تسهیل و تسریع دسترسی به اطلاعات، فرایند تصمیم‌گیری را بهبود پیدا می‌کند. سیستم مدیریت تولید از یکسو با امکان تعریف شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPI) امکان برنامه‌های استراتژی تولید را فراهم کرده و از سوی دیگر با شناسایی و حذف اتلاف‌ها و خطاها زمینه دستیابی به تولید ناب (Lean Manufacturing) را نیز فراهم می‌سازد.
مهمترین هدف پیاده‌سازی سیستم مدیریت اجرای تولید، بهبود دائمی فرایند تولید است. سیستم‌های اجرای تولید با نهادینه کردن بهترین الگوهای استاندارد (Best Practice) اولین گام در دست یافتن به چرخه دائمی بهبود فرایند تولید را انجام می‌دهند به عبارت دیگر با قانونمند کردن فرایندها و کنترل و مدیریت آن، این امکان را فراهم می‌کنند تا فرایندهای اصلاح شده، در سازمان جایگزین الگوهای قبلی شوند. این سیستم‌ها نه تنها جلوی اشتباهات و اعمال سلیقه‌های شخصی را به بهانه بهبود فرایندها می‌گیرند بلکه زمینه مناسبی را برای بهبود دائمی و کارشناسی فرایندها را نیز فراهم می‌کنند.
راهکار مدیریت نگهداری و تولید
مزیت‌های سیستم:
- حذف اتلاف‌های تولید است که زمینه راه‌اندازی تولید ناب
- کاهش زمان چرخه تولید
- مدیریت موجودی
- افزایش بهره‌وری نیروی کار
- بهینه سازی استفاده از تجهیزات و فضا
- انعطاف‌پذیری تولید
- افزایش تولید
- کاهش قیمت تمام‌شده محصول و کنترل هزینه‌های تولید
- مدیریت زمان فرایندهای تولید و انتقال مواد و به حداقل رساندن محصولات معیوب و مرجوعی
- چالاکی برنامه‌ریزی تولید
امکانات و زیر سیستم ها:
- سیستم اجرا و کنترل تولید
- سیستم مدیریت ساختار محصول
- سیستم مهندسی روش تولید
- سیستم قیمت تمام‌شده
معرفی ماژول‌ها:
- سیستم مدیریت اجرای تولید
سیستم مدیریت اجرای تولید، انواع روش‌های تولید از جمله تولید پیوسته، تولید گسسته، تولید پروژه‌ای را پشتیبانی می‌کند.در سیستم تولید پیوسته تولید به صورت انبوه و بیشتر برای کالاهای یکسان صورت می‌گیرد. در سیستم تولید گسسته استراتژی تولید فرایندگرا بوده و این کارخانه‌ها عموماً مجموعه متنوعی از محصولات سفارشی مورد نیاز بازار را تولید می‌کنند. در این سیستم‌ها هر چند مدت یک بار تجهیزات برای تولید فرآورده‌ای آماده و تنظیم شده و پس از تولید مقدار تعیین شده‌ای از این فرآورده، دوباره برای تولید فرآورده دیگری آماده و تنظیم می شود. فرایندهای پروژه‌ای معمولا طولانی مدت و بزرگ مقیاس هستند. در این نوع کارخانه‌ها به طور معمول فعالیت‌های تولیدی برای ساختن یک دستگاه بزرگ یا خاص بر اساس سفارش مشتری متمرکز است. در این نوع سیستم‌ها به صورت خاص برای هر محصول به صورت یک پروژه مستقل فرایند تولید طراحی و تا مراحل نهایی انجام می‌شود.
راهکار مدیریت نگهداری و تولید
دستاوردها:
- تأمین به موقع تعهدات تولید
- پیش‌بینی تولید و مدیریت تقاضاهای مستقیم در بازه‌های زمانی مختلف
- بودجه‌بندی فروش
- برنامه‌ریزی شیفت‌های کاری
- افزایش حداکثری بهره‌وری تولید
- افزایش انعطاف‌پذیری تولید برای تأمین نیازها (افزایش چالاکی تولید)
قابلیت‌ها:
- تعریف چند کارخانه با چندین خط تولید
- تعریف تقویم تولید و مدیریت توقفات و تعطیلی‌های تولید
- تعریف انواع ایستگاه‌های کاری در خطوط تولید و تخصیص ماشین‌آلات و نیروی انسانی
- تعریف شیفت‌های کاری به تفکیک خطوط تولید و ایستگاه‌های کاری
- تعریف ماشین‌آلات و نیروی انسانی فعال در هر شیفت کاری و محاسبه ظرفیت اسمی و واقعی
- کنترل توقفات، طبقه‌بندی و شناسایی و ثبت عوامل توقف
- شناسایی و ثبت ضایعات مواد، محصول و دلایل آن
- مدیریت مهندسی محصول و فرمولاسیون (درخت محصول و فرمول)
- طبقه‌بندی ABC مواد اولیه
- ثبت کالاهای فانتوم (مواد نیمه‌ساخته به صورت مجازی)
- تعریف انبار پیش فرض مواد اولیه
- کنترل بچ مواد اولیه با ویژگی‌های فرمولاسیون
- امکان کنترل و مدیریت غلظت مواد بچی در فرمولاسیون
- مدیریت ورژنینگ فرمولاسیون و دستورالعمل‌های ساخت
- تعیین کالا یا کالاهای جایگزین در فرمول ساخت
- تعیین پیش‌فرض فرمولاسیون به تفکیک سایت و خطوط تولید برای محصولات
- ثبت و مدیریت روش‌های ساخت به تفکیک ورژنینگ محصولات
- ثبت و کنترل فعالیت‌های تولید
- ثبت و کنترل عملکرد نیروی انسانی
- ثبت و مدیریت دوباره‌کاری‌های تولید
- ایجاد سفارش‌های تولید خاص و پروژه‌ای (بدون روش ساخت)
- محاسبه اتوماتیک مقدار مورد نیاز سفارش تولیدبه تفکیک بچ‌ها براساس زمان انقضا
- ثبت مصرف واقعی مواد به تفکیک سفارش‌های تولید و دفعات شارژ مواد
- تعریف نقاط شمارش در مراحل ساخت
- ثبت تولید در مراحل مختلف به تفکیک پرسنل
- مدیریت و کنترل انبار پای کار
- برنامه حمل و اصلاح نیاز مواد
- گزارش توان تولید
- گزارش ردگیری بچ محصولات به تفکیک بچ مواد اولیه
- دریافت و ثبت اطلاعات تولید از PLC
- مغایرت‌گیری برنامه تولید و تولید واقعی
- گزارش انحراف مصرف مواد
- پشتیبانی انواع روش‌های تولید در یک کارخانه (پیوسته، گسسته و پروژه‌ای)
- تعریف انواع شاخص‌های کلیدی عملکرد
- ارتباط با سیستم نگهداری و تعمیرات
- امکان ثبت فرمولهای ترکیبی و شیمیایی با چندین ورودی و چندین خروجی
- مدیریت کالاهای نیمه‌ساخته به صورت مجازی (فانتوم)
راهکار مدیریت نگهداری و تولید
- سیستم مهندسی روش تولید
عملیات و فرایندهای اجرایی شامل همۀ فرایندهایی می‌شود که به صورت استاندارد یا سفارشی در سیستم در نظر گرفته شده است. ساختار محصول در قالب فرم های مخصوص فرمول ساخت قابل ایجاد و مدیریت است.
- سیستم مدیریت ساختار محصول
گزارش‌های تولید شامل گزارش‌های اطلاعات پایه، فرم‌های چاپی، گزارش‌های کنترلی و مدیریتی تولید است. به عنوان مثال هدف از گزارش تجمیعی مصرف انرژی محاسبه تجمیعی مصارف انرژی و کنترل کنتورهای انرژی است.
- سیستم زمانبندی و برنامه‌ریزی تولید
سیستم زمانبندی و برنامه‌ریزی تولید یا به اختصار PPS در گام نخست با زمانسنجی مراحل تولید امکان زمانبندی سفارش‌های تولید را فراهم کرده و در گام دوم با شناسایی و مدیریت تقاضاها برنامه‌ریزی کلان تولید را براساس ظرفیت کارخانه انجام می‌دهد. برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد، زمانبندی سفارش‌های خرید و پیگیری سفارش‌های در راه جهت تامین نیازهای تولید و جلوگیری از وقفه یکی دیگر از وظایف اصلی سیستم برنامه‌ریزی تولید است. سیستم برنامه‌ریزی تولید در گام اول با برنامه‌ریزی طولانی مدت و در گام‌های بعدی با برنامه‌ریزی میان‌مدت و کوتاه‌مدت تولید زمینه تحقق پیش‌بینی‌های تولید و تقاضاهای مستقیم را در زمان تعیین شده فراهم می‌کند.
دستاوردها:
- پیش‌بینی تقاضا و برآورد فروش و نیازمندی به تفکیک محصولات
- امکان تغییر استراتژی‌های فروش و به روز رسانی برنامه‌ریزی تولید
- تخمین نیازمندی‌های داخلی
قابلیت‌ها:
- محاسبه اتوماتیک برنامه ظرفیت و نیازهای آن با جزئیات
- انتقال اتوماتیک اطلاعات ایستگاه‌های کاری پس از بهینه و هم سطح‌سازی به ایستگاه‌های کاری خط تولید
- ارائه گزارش های مدیریتی برای مقایسه ظرفیت‌های واقعی و نیازهای ظرفیت و بهینه‌سازی منابع تولید به کمک آنها
- بهینه‌سازی استفاده از منابع تولید شامل: منابع انسانی و ماشین‌آلات